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电厂协同脱硝:钙基不影响催化剂,年省 80 万更换费
某广东电厂(1 台 600MW 机组)采用 “SCR 脱硝 + 脱硫” 协同工艺,之前用钠基脱硫:钠基产物碱性强(pH 值 11-12),随烟气进入 SCR 反应器后,覆盖催化剂表面,导致脱硝效率从 88% 降至 73%,半年需更换 1 次催化剂(费用 50 万);且钠基粉尘会堵塞催化剂孔道,使反应器阻力增加,风机能耗上升 10%,月多花电费 2 万。豫北钙业钙基脱硫剂的 “低碱度产物”(硫酸钙 pH 值 6.5-7.5)适配协同:产物无碱性粉尘,不会覆盖催化剂,脱硝效率稳定在 88% 以上,催化剂寿命从半年延至 3 年,年省催化剂更换费 80 万;反应器阻力无增加,风机能耗恢复正常,月省 2 万电费,年省 24 万。该电厂换钙基后,还因 “协同治理达标” 拿到地方环保补贴(年 15 万),采购钙基脱硫剂 300 吨,同时采购配套的 SCR 反应器粉尘检测仪,实现 “脱硫 - 脱硝” 数据联动,环保管理更高效。

弋阳灰钙粉厂


脱硫行业传统的活性检测方式是 “离线取样分析”(如滴定法测有效 CaO 含量),这种方式存在 2-4 小时滞后性,当脱硫剂活性下降时,无法及时调整投加量,导致收率波动。核心知识是:脱硫收率与脱硫剂实时活性呈正相关(活性每下降 10%,收率约下降 8%),只有实时掌握活性变化,才能动态调整投加量,维持收率稳定。弋阳钙基脱硫剂开发 “在线活性监测系统”,原理是 “近红外光谱分析技术”:通过探头实时采集脱硫剂颗粒的近红外光谱,光谱中特定波长(1200-1400nm)的吸收强度与有效 CaO 含量直接相关,系统将光谱数据转化为活性值(精度 ±0.5%),并与智能投加系统联动,当活性下降 5% 时,自动增加投加量,确保收率稳定。该系统解决了离线检测的滞后性问题,响应时间<10 秒,远超行业平均水平。某冶金厂此前依赖离线检测,每天取样 3 次,当活性下降未及时发现时,收率常从 90% 骤降至 75%,每月因收率波动导致的环保超标罚款超 8 万元。启用弋阳在线监测系统后,实时活性数据指导投加量调整,收率稳定在 92%±1%,罚款降至 0,同时因投加精准,每月减少脱硫剂浪费 12 吨,成本降低 3.6 万元,年综合效益提升超 139 万元。



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